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供应佳木斯230掘进机配件升降油缸S230-0802GX
2019-10-18
升降油缸S230-0802GX
升降油缸S230-0802GX
升降油缸S230-0802GX
升降油缸S230-0802GX

供应佳木斯230掘进机配件升降油缸S230-0802GX

名称 规格或代号 机型
截割回转油缸 EJA0805 林州重机160
截割升降油缸 EJA0802 林州重机160
截割头伸缩油缸 EJA0801 林州重机160
后支撑升降油缸 EJA0804 林州重机160
铲板油缸 EJA0803 林州重机160
回转油缸 94JT3263 上海天地160
支撑油缸 94JT3264A  上海天地160
张紧油缸 BB020209 上海天地160
推进油缸 CB0102D 上海天地160
切割机构升降油缸 EP0801A 太原120TY
后支撑油缸 EP0802B 太原120TY
切割机构回转油缸 EP0803A 太原120TY
铲板升降油缸 861108300000 山河智能160
截割伸缩油缸 861408100000 山河智能200
截割头升降油缸 861208200000 山河智能200
张紧油缸 L208301101 上海创力260H
回转油缸 L205077001 上海创力260H
铲板油缸 L205078001 上海创力260H
升降油缸 L205080001 上海创力260H
后支承油缸 L205079001 上海创力260H
升降油缸 C-YB(H) 上海创力220
回转油缸 C-YC 上海创力220
铲板油缸 F-YT 上海创力220
后支撑油缸 F-YZ 上海创力220
铲板升降油缸 101001433 徐工160掘进机
截割头伸缩油缸 101001430 徐工160掘进机
切割头升降油缸 101001432 徐工160掘进机
回转油缸总成 101001429 徐工160掘进机
后支撑油缸 101001431 徐工160掘进机
后支撑油缸 佳木斯200A
截割头伸缩油缸 S150JA-0801 EBZ-150A
截割头回转油缸 S150JA-0805 EBZ-150A
截割头升降油缸 S150JA-0802 EBZ-150A
后支撑油缸 S135-0804 EBZ-150A
截割头升降油缸 SA-0802 佳木斯EBZ200
铲板升降油缸 SA-0803 佳木斯EBZ200
截割头回转油缸 SA-0805 佳木斯EBZ200
后支承油缸 SA-0806 佳木斯EBZ200
回转油缸 创力EBZ220H
铲板油缸 创力EBZ220H
后支撑油缸 创力EBZ220H
升降油缸 创力EBZ220H




掘进机是一种能够同时完成破落煤岩、装载与转载运输、喷雾除尘和行走调动的机械设备。悬臂式掘进机工作机构前端的截割头在截割断面时,通过上下左右连续移动,逐步完成全断面煤岩的破碎,设备才向前推进一段距离。本文通过对悬臂式掘进机截割臂的运动及受力分析,了解掘进机升降油缸在工作过程中受力变化情况,为掘进机液压系统设计提供参考。


1悬臂的运动分析
掘进机对煤岩巷道断面的截割,是通过悬臂升降和回转运动来实现的。根据截割头截割参数的设计,悬臂的升降速度必须控制在一定的范围内(较软的半煤岩:v=2-3m/min;较硬的半煤岩:v=1.5~
2.0m/min;中等硬度的岩石:w=0.8~1.5m/min,以获得截割头对煤岩截割的*佳状态。
2悬臂的受力分析
悬臂在工作过程中,通过截割头将煤层或岩层的反作用力传递到截割臂。由截割部结构可知,作用力通过油缸和截割部刚性结构件传递到掘进机的回转台,并*终传递到掘进机的行走部。由于掘进机截割头在截割过程中,受力复杂,以现有的条件无法完全确定截割头的实际受力状态。在无法确定具体的受力数据时,现假设煤岩层对掘进机悬臂的反作用力为大小恒定,方向与悬臂运动切向方向相反(本文只对悬臂的升降运动进行运动分析)。
悬臂在升降过程中主要承受的力有:悬臂的重力G、掘进机截割过程中煤层对悬臂的反作用力F,
(假设已知)、升降油缸对悬臂的支撑力F品、掘进机回转台对悬臂的反作用力F、F。


在悬臂运动过程中,需要保证2个平衡:①力的平衡;②力矩的平衡。对于力的平衡,由于悬臂为刚性装置,而且与掘进机回转台是铰接联接,力的分析比较复杂,本文不对力平衡进行分析。对于力距的平衡,相对来说比较直观,以力距的平衡为例分析悬臂的受力状态。在掘进机悬臂上升时,重力方向向下,产生阻力矩M,方向为逆时针。油缸推力方向与油缸轴线重合,产生推力矩M2,方向为顺时针。煤层的反作用力方向向下,产生阻力矩M,方向为逆时针。掘进机回转台对悬臂的反作用力与悬臂回转轴重合,不产生力矩。




在液压系统中,液压油缸作为执行元件,起到了支撑和产生压力的作用,油缸的运行状态影响到设备的工作质量及可靠性。所以,在油缸的制造中要掌握好其制造关、检验关,才能保证机械设备安全、长期、稳定、满负荷、高精度、高性能、低成本地运行。
1液压油缸的结构组成
液压油缸由缸体、活塞杆以及密封件组成。在缸体的内部,活塞将缸体分为两个部分,两个部分分别通着一个油孔,由于液压油的黏性比较高,压缩比很小,当缸底油口进油时,活塞将被推动使缸盖油口出油,活塞会推动活塞杆,推动的结果是使另一个油孔出油,活塞就带动了活塞杆的伸出、缩回运动,起到支撑和释放压力的作用。
2液压油缸的加工难点
所有液压元件和密封部件在尺寸公差、表面粗糙度、形位公差等方面都有不同的要求。在制造过程中,如果超差,如缸体的内径、活塞的外径、密封槽的深度、宽度和装密封圈孔的尺寸超差、或者因为加工问题,发生了失圆、自身有毛刺或者镀铬脱落等情况,相应的密封件就会发生变形、压死、划伤或压不实等现象,失去密封功能,不能保证设备的正常运转。




解决办法:在设计时,各元件要保证几何精度,选择正确的密封件;在制造时,保证各零部件的上下公差配合,从液压系统泄漏影响因素出发,进行综合考虑,采取有效措施减少泄漏。
2.1油缸缸体加工的基本过程下料:利用锯床进行下料,两端保留的是平头、锯口,长度按照设计确定。
热处理:对材料进行调制,以此获得综合的机械性能,保证加工与应用质量。
车削:卡盘和顶尖配合使用,一夹一顶,同时用中心架对缸体进行支撑,保证缸体的同轴度,保证加工余量。
镗削:这是油缸缸体加工的主要工序,加工制造过程中,一般采用的是粗镗、半精镗、浮动镗和滚压工艺。缸体内孔的镗削过程是镗刀、铁质支座与轴承座形成稳定的加工结构,然后利用镗刀完成加工。镗削前将缸体放入镗床的支架中并进行固定,利用螺栓加紧,调整镗刀刀尖的高度,使之与油缸缸体中心保持一致,这是为了保证镗刀嵌入后不需要找正,自动定心;镗削的进刀量利用镗刀的调整来控制,内孔镗削粗加工与精加工是分开完成的,浮动镗加工即为缸体的精加工阶段,调整浮动镗刀的水平位置,选择适当的切削速度和走刀量,根据工艺要求,适当选择加工次数并保留加工余量。
滚压:滚压加工时,要根据缸体公差要求,调整滚珠的松紧实现滚压头的公差尺寸,以达到加工要求。利用此种方式对油缸进行加工,缸体内孔的公差可以达到其要求的精度,同时也降低了工序间的误差复映,保证缸体的粗糙度和公差满足设计要求。二次车削:架中心架,按照内孔找正车削油缸缸体的螺纹与焊接尺寸。
检测:*后对所有加工面进行检测。


2.2油缸加工中容易遇到的问题和控制办法
2.2.1振刀和让刀
油缸缸体在镗孔的加工中由于缸体的长度增加,镗杆也相应变长,加工过程中很容易出现振刀或者让刀的情况,使得内孔出现波纹或者锥度的缺陷。因此此种加工措施的关键就是控制内孔镗削的加工精度,如果镗削的精度降低,镗削加工出现的误差就会对缸体产生影响,就不能保证加工孔位的精度公差与位置要求。生产过程中,为了消除镗削的精度影响,一般选择在镗加工和浮加工阶段,走刀少量多次,准确地控制缸体内孔尺寸精度。在滚压阶段,调整好滚珠尺寸,调整转速和走刀速度,保证缸体内孔光洁度。除此以外,冷却液要清洁无杂质,流量要足以将铁屑及时冲出浮动镗刀的切削刃,防止产生切削瘤,造成缸筒表面划痕,影响缸筒内表面加工质量。
2.2.2崩刀
缸体和活塞杆的车削过程中,合金刀对外圆进行车削的时候容易出现崩刃的情况,对于硬质合金刀头而言,此类缸体的材料冲击韧性不是很高,其硬度会随着温度的升高而显著下降,当车削到缸体的焊接部位时,刀具温度已经很高了,但是遇到焊接位置的时候因为材料的硬度突然发生了改变,因此就容易造成崩刃情况。为此,在加工过程中需要对刀具进行合理选择,改进其加工性能,提高安全性。同时需要一直保持液体降温,即利用车削液对加工过程进行保护,带走多余的热量,降低切削区域的温度;同时也可以起到润滑的作用降低车刀与工件之间的摩擦阻力,提高表面质量。
3液压油缸的检验难点
3.1外观的检验
根据图纸,检查实物是否符合图纸要求,检查油缸的外观(如油漆颜色)是否与图纸要求一致,油漆表面喷涂得是否均匀,是否有掉漆,是否有色差,是否有流挂,在油漆表面是否有明显的灰尘及起泡等;没有喷漆的表面是否生锈,外观是否光滑平整,是否有压痕、夹痕碰伤、划痕等痕迹,在活塞杆的表面是否有光滑的镀层,是否有起皮、起泡和脱落等缺陷;油缸焊接部分焊缝是否平整均匀,是否有焊渣和漏焊,是否夹杂着焊接的缺陷;法兰缸在螺栓的连接部分,螺栓伸出与安装长度是否一致,固定螺帽和垫片有无缺失,连接法兰与缸桶是否整齐;油缸外露部分油口是否盖严,在活塞杆外露的螺纹与其他的连接部分是否加保护套等。


3.2尺寸检验
3.2.1活塞杆的检验
用外径千分尺对活塞杆上的密封槽和外径尺寸进行检验,确保尺寸公差都在图纸要求范围内,检查镀层厚度是否合格(一般不超过0.04mm)。活塞杆的弯曲限度为1mm/m,测量时将活塞杆平行部分的两端用V型块支起,把百分表设置在两个块的中间部位,使活塞杆旋转,读取百分表振幅*大和*小值的差。
3.2.2缸体的检验
使用游标卡尺和外径千分尺对缸体的长度和外径尺寸进行检验,内径的检验需要内径量表进行精确检查,确认尺寸公差符合图纸要求,检查镀层厚度是否合格(一般不超过0.04mm)。
油缸的检验过程中如出现非常细小的纵伤,可用油石轻磨修整,修整后如果用指甲一滑还感到不平时就再次进行电镀;如有圆滑的凹坑,需用油石打磨周边的尖起部分,如果纵伤过大或凹坑过深时要再次电镀。再次电镀后必须要研磨,但是镀层的厚度*大只能到0.07mm。用油石修整的过程中镀层消失而露出基底时,不能使用,需要再次电镀。

3.2.3试验方法和项目试运转:调整系统压力,被试液压油缸在无负载的情况下起动,并全程往复运动数次,排尽缸体内的空气。
起动压力试验:试运转后,在无负载的情况下,调整流溢阀,使无杆腔压力逐渐升高,至液压缸起动时,记录下起动压力。
耐压试验:将被试液压油缸活塞分别停在缸体两端,分别向工作腔输入公称压力1.5倍的液压油,保压2min以上。
耐久性试验:在额定压力下,将被试液压缸以设计要求*高速度连续运行,一次连续运行8h以上。在试验期间,被试油缸的零件不能进行调整。
泄漏试验:内泄漏,在被试液压缸工作腔输入公称压力的液压油,测定经活塞泄至未加压腔的泄漏量;外泄漏,测量活塞杆密封处的泄漏量,各结合面处不得有渗漏现象。
缓冲试验:将被试液压油缸的缓冲阀全部松开,调节被试液压油缸的试验压力为公称压力的50%,以设计*高速度运行,检测在运行至缓冲阀全部关闭时的缓冲效果。
综合检验情况,判定油缸是否合格,不合格的,要按照不合格品的处理流程规定来进行处理。

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