1振刀和让刀

掘进机配件油缸缸体在镗孔的加工中由于缸体的长度增加，镗杆也相应变长，加工过程中很容易出现振刀或者让刀的情况，使得内孔出现波纹或者锥度的缺陷。因此此种加工措施的关键就是控制内孔镗削的加工精度，如果镗削的精度降低，镗削加工出现的误差就会对缸体产生影响，就不能保证加工孔位的精度公差与位置要求。生产过程中，为了消除镗削的精度影响，一般选择在镗加工和浮加工阶段，走刀少量多次，准确地控制缸体内孔尺寸精度。在滚压阶段，调整好滚珠尺寸，调整转速和走刀速度，保证缸体内孔光洁度。除此以外，冷却液要清洁无杂质，流量要足以将铁屑及时冲出浮动镗刀的切削刃，防止产生切削瘤，造成缸筒表面划痕，影响缸筒内表面加工质量。

2崩刀

缸体和活塞杆的车削过程中，合金刀对外圆进行车削的时候容易出现崩刃的情况，对于硬质合金刀头而言，此类缸体的材料冲击韧性不是很高，其硬度会随着温度的升高而显著下降，当车削到缸体的焊接部位时，刀具温度已经很高了，但是遇到焊接位置的时候因为材料的硬度突然发生了改变，因此就容易造成崩刃情况。为此，在加工过程中需要对刀具进行合理选择，改进其加工性能，提高安全性。同时需要一直保持液体降温，即利用车削液对加工过程进行保护，带走多余的热量，降低切削区域的温度；同时也可以起到润滑的作用降低车刀与工件之间的摩擦阻力，提高表面质量。

掘进机配件液压油缸的检验难点:

1外观的检验

根据图纸，检查实物是否符合图纸要求，检查油缸的外观（如油漆颜色）是否与图纸要求一致，油漆表面喷涂得是否均匀，是否有掉漆，是否有色差，是否有流挂，在油漆表面是否有明显的灰尘及起泡等；没有喷漆的表面是否生锈，外观是否光滑平整，是否有压痕、夹痕碰伤、划痕等痕迹，在活塞杆的表面是否有光滑的镀层，是否有起皮、起泡和脱落等缺陷；油缸焊接部分焊缝是否平整均匀，是否有焊渣和漏焊，是否夹杂着焊接的缺陷；法兰缸在螺栓的连接部分，螺栓伸出与安装长度是否一致，固定螺帽和垫片有无缺失，连接法兰与缸桶是否整齐；掘进机配件油缸外露部分油口是否盖严，在活塞杆外露的螺纹与其他的连接部分是否加保护套等。

2尺寸检验

2.1活塞杆的检验

用外径千分尺对活塞杆上的密封槽和外径尺寸进行检验，确保尺寸公差都在图纸要求范围内，检查镀层厚度是否合格（一般不超过0.04mm）。活塞杆的弯曲限度为1mm/m，测量时将活塞杆平行部分的两端用V型块支起，把百分表设置在两个块的中间部位，使活塞杆旋转，读取百分表振幅*大和*小值的差。

2.2缸体的检验

使用游标卡尺和外径千分尺对缸体的长度和外径尺寸进行检验，内径的检验需要内径量表进行精确检查，确认尺寸公差符合图纸要求，检查镀层厚度是否合格（一般不超过0.04mm）。

油缸的检验过程中如出现非常细小的纵伤，可用油石轻磨修整，修整后如果用指甲一滑还感到不平时就再次进行电镀；如有圆滑的凹坑，需用油石打磨周边的尖起部分，如果纵伤过大或凹坑过深时要再次电镀。再次电镀后必须要研磨，但是镀层的厚度*大只能到0.07mm。用油石修整的过程中镀层消失而露出基底时，不能使用，需要再次电镀。

2.3试验方法和项目试运转：调整系统压力，被试液压油缸在无负载的情况下起动，并全程往复运动数次，排尽缸体内的空气。

起动压力试验：试运转后，在无负载的情况下，调整流溢阀，使无杆腔压力逐渐升高，至液压缸起动时，记录下起动压力。

耐压试验：将被试液压油缸活塞分别停在缸体两端，分别向工作腔输入公称压力1.5倍的液压油，保压2min以上。

耐久性试验：在额定压力下，将被试液压缸以设计要求*高速度连续运行，一次连续运行8h以上。在试验期间，被试油缸的零件不能进行调整。

泄漏试验：内泄漏，在被试液压缸工作腔输入公称压力的液压油，测定经活塞泄至未加压腔的泄漏量；外泄漏，测量活塞杆密封处的泄漏量，各结合面处不得有渗漏现象。

缓冲试验：将被试液压油缸的缓冲阀全部松开，调节被试液压油缸的试验压力为公称压力的50%，以设计*高速度运行，检测在运行至缓冲阀全部关闭时的缓冲效果。

综合检验情况，判定掘进机配件油缸是否合格，不合格的，要按照不合格品的处理流程规定来进行处理。